connectivity matters

Indústria 4.0 no Brasil e seus Exemplos Nacionais

A Quarta Revolução Industrial foca na digitalização e automação dos processos dentro das fábricas. O Brasil, seguindo a toada internacional, já tem empresas que operam com essas diretrizes, focando na produtividade e eficiência na linha de produção.

A expectativa estatal é a de que, em um prazo de dez anos,15% das indústrias brasileiras já terão atuações significativas na Indústria 4.0. Atualmente, entretanto, menos de 2% delas seguem o conceito, de acordo com os dados da Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI), vara do Ministério da Indústria e Comércio (Mdic).

“O custo da incorporação da Indústria 4.0 está cada vez mais acessível. O preço médio de sensores abaixou 66% desde 2004, de US$ 1,30 para US$ 0,44, com prognóstico de chegar a US$ 0,38 em 2020. O custo de armazenamento também deverá cair bastante, em torno de 80% em um futuro próximo”, comparou José Rizzo, presidente da Pollux e da Associação Brasileira de Internet Industrial (ABII). “Felizmente, o esperado é que a indústria brasileira arranque, em 2018, para a transformação digital”, completa José.

Em Minas Gerais, temos um dos grandes exemplos de aplicação da manufatura 4.0, na unidade de autopeças da ThyssenKrupp. Com dois anos de existência, toda a fábrica constitui-se sobre os pilares da Quarta Revolução Industrial. A instalação produz 700 mil módulos por ano e conta com 72 funcionários. O diretor do local, Roberval Calca, ainda pontuou que o índice de refugo é baixo: “Se fosse uma fábrica convencional, precisaríamos de 200 colaboradores para elaborar a mesma quantidade de produtos”.

Neste início de ano, a Volkswagen inaugurou, em sua fábrica no ABC paulista, um laboratório de realidade virtual focado em processos produtivos, com a ideia de lançar um outro de mesma origem, mas para produtos. O diretor de Engenharia e Manufatura da companhia, Celso Placares, disse que a vantagem é a de que, “usando esses equipamentos especiais, é possível entrar no projeto virtualmente, tendo melhor perspectiva do que se está construindo”. A Ford e a Mercedes-Benz, há um tempo, começaram a experimentar impressoras 3D para desenvolverem algumas peças fundamentais para a estabilização e funcionamento de seus veículos.

Outra gigante do setor automotivo, a Fiat, em sua fábrica em Betim (MG), está usando exoesqueletos para dar mais conforto e ergonomia aos funcionários da linha de montagem. Essa “armadura”, antes vista só em filmes de ficção-científica, foram um investimento de 80 mil dólares, podendo ser usados para membros inferiores ou superiores. O seu propósito é simples, dar sustentação e auxiliar em atividades que exigem esforço físico e/ou movimentação, reduzindo o desgaste físico.

Essa automação ocorreu porque quando a empresa estava se preparando para construir um novo modelo de carro, o Argo, ela realizou uma análise da linha de montagem através de um programa virtual que permitia a percepção de problemas que só seriam notados com a dinâmica em prática. “Quando começamos o trabalho com o Argo, a simulação virtual nos mostrou que alguns dos processos não estavam ergonomicamente perfeitos. Era preciso pensar em soluções fora da caixa, inovadoras”, relatou Cristiano Felix, gerente de meio ambiente, saúde e segurança do trabalho da Fiat.

A companhia, então, negociou com o fornecedor estrangeiro e o utilizou de forma diferente do que a sugerida (que era na recuperação dos funcionários e não na etapa de montagem). Nos dias atuais, a instalação em Betim é a única na América Latina que conta com essa tecnologia e seus benefícios fizeram com que a empresa quisesse expandir seu programa de exoesqueletos para suas filiais em Córdoba (Argentina) e Campo Largo (Paraná/Brasil).

“A fadiga e o desconforto estavam dentro das normas permitidas, mas o exoesqueleto aumentou a qualidade dos processos, deixando os funcionários mais confortáveis, habilitando aos mesmos ao trabalho com mais agilidade e produtividade, com a implementação voltada para o viés qualitativo do colaborador”.

Para garantir uma alta qualidade na conexão para empoderar a Indústria 4.0 e, consequentemente, o sonho de termos uma infraestrutura de fábricas comparada aos principais países do mundo, a Rajant Corporation oferece sua rede Kinetic Mesh®, amparada pelos nós BreadCrumb® e pelo software InstaMesh®. Com a ideologia de “fazer, fazer, fazer e nunca quebrar”, a conectividade se perpetua por diversas faixas, enviando os dados pelas melhores, pré-selecionadas pelo sistema. Como um ecossistema autossuficiente, a rede se mantém operacional não importando a situação, por mais adversas que elas sejam. Para ter uma segurança na rede e qualidade na sua transmissão, nosso portfólio é o principal alicerce para a criação das cidades do futuro.